徐州中聯(lián)成立于2006年7月1日，公司主要從事水泥及熟料的生產，注冊資金5億元，擁有兩條目前世界上最大規(guī)模級的10000t/d熟料生產線，設計年產熟料620萬噸，水泥150萬噸，各項經濟技術指標處于行業(yè)先進水平。公司成立近10年來，實現凈利潤15億多元，上繳稅收超13億元，長年位于徐州市納稅50強行列，為地方經濟發(fā)展做出了突出貢獻。
徐州中聯(lián)努力踐行國家級綠色礦山建設的九條標準，通過綠色礦山創(chuàng)建，已構建成綠色生態(tài)文明企業(yè)，走出了一條現代化的水泥企業(yè)可持續(xù)發(fā)展道路。
一、加大技術創(chuàng)新，深挖節(jié)能空間
1.建設純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)，提高能源利用效率。
公司配套建設2套18000kW純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)，將排放到大氣中占熟料燒成系統(tǒng)熱耗35%的廢氣余熱回收，能源利用率提高到95%以上，年可發(fā)電2.15億度，全部用于礦石破碎、物料運輸等水泥、熟料的生產，年節(jié)約用電2億度，節(jié)約標煤約8萬噸，可減少CO2排放約20萬噸，滿足公司熟料生產1/3的用電量，年增加利潤5000多萬元，年節(jié)約標煤5萬噸，有效改善了大氣環(huán)境，降低了公司生產成本。
2.利用行業(yè)最先進的技術，實施信息化，使水泥生產向精益生產、綠色生產轉變，向工業(yè)4.0邁進。
一是破碎機、風機等大型設備全面實現數字化，全部實現中央控制室集中操作和監(jiān)控，淘汰了現場操作模式，提高了勞動生產率和管理效率。公司年產熟料620萬噸，水泥150萬噸，人均水泥熟料勞動生產率超9000噸/人.年，居全國領先地位。
二是建設了大型企業(yè)智能化生產管理系統(tǒng)(IPMS)，通過集成化運營管理，使回轉窯運轉率提升1.5%，年有效運轉率達到99.9%，年故障次數降低10%，運行水平居全國領先地位。
三是在國內率先引進國際先進的專家優(yōu)化系統(tǒng)，通過自動導航模式，實現水泥、熟料智能生產。年節(jié)約1.4萬多噸標煤和500萬度電量，減少CO排放約4萬噸，每年創(chuàng)造利潤800多萬元。
四是建設水泥生產物聯(lián)網，建立關鍵機組設備狀態(tài)監(jiān)測管理平臺，提高設備運轉質量和效率，降低了能耗水平。
3.利用國際先進技術，對風機、水泵、油泵等大型電機進行變頻改造。
每年節(jié)約用電5000萬kWh，使熟料綜合電耗由62kWh/t降至56kWh/t，相當于節(jié)約標煤9000多噸,減少CO2排放約2200多噸。
4.開展小改小革，不斷挖掘節(jié)能潛力。
如通過優(yōu)化運礦道路線路，縮短運礦設備的運輸距離，車輛柴油消耗比原來大幅度降低（2015年為0.2kg/t）；通過實施變頻技術改造，逐步降低產品電耗。
二、大力減少污染物排放
1.減少粉塵排放。水泥企業(yè)排放物主要為CO2和NOX等廢氣和粉塵。為確保各項污染物排放達標，公司共設置了110臺袋收塵，在所有粉塵排放點都配備了收塵器。特別是2014年，投入了3000多萬元對大型電收塵進行技改，改造成收塵效果更好的袋收。目前，粉塵排放濃度降至20mg/m3以下，大大優(yōu)于國家標準。
2.減少無組織排放。公司建設了石灰石原料、原煤，以及鐵尾渣、石粉等輔料堆場的網架堆棚，每座大棚2000多萬元，共投入1億多元建設了5座大型堆棚，實現所有物料堆場全部棚化存儲和管理；原料、輔料、熟料實行全封閉運輸，從源頭上有效防止了粉塵的無組織排放。
3.減少氮氧化合物排放。公司對窯分解爐進行空氣、燃料和原料分級燃燒改造，改善了工藝，大大降低了氮氧化合物排放。同時投入500多萬元，采用水泥窯爐低氮燃燒技術和煙氣脫硝技術，進行煙氣脫硝，使氮氧化物排放量降至原水平的35%以下，排放濃度控制在300mg/m3以內，年脫硝總量1.3萬噸，對空氣中PM2.5 的防治和減少霧霾天氣具有積極意義。
4.做好降塵處理。使用高科技礦山裝備和生產工藝，加強粉塵收集和減少排放。礦山穿孔設備采用進口阿特拉斯DM30和CM760潛孔鉆機，穿孔速度快，在作業(yè)過程中收塵效果好，無揚塵，既能最大限度的減少過程粉塵排放，又能利用鉆孔作業(yè)所收集的巖粉進行取樣分析，大大增強了取樣的代表性，促進了原料搭配調度工作和產品質量的提高；礦山爆破采用新型乳膠炸藥，大大降低了揚塵產生量；鏟裝設備小松PC400反鏟配置韓水牌液力錘，對礦山邊坡回采及平臺開拓作業(yè)做出巨大保證；在礦石破碎等環(huán)節(jié)做好灑水降塵，運輸環(huán)節(jié)全部封閉化處理，減少了揚塵產生。
5.做好廢水處理。公司生產所用水源全部為循環(huán)使用，新水循環(huán)利用率達到了90%以上，循環(huán)利用率達到了95%以上，實現了污廢水的零排放。對于余熱發(fā)電中的鍋爐制水、冷凝器循環(huán)水，逐步提高循環(huán)倍率,減少補充水量。對排出的廢冷凝水，進行收集、儲存，作為防塵灑水和綠化用水，全部代替潔凈水，實現零排放。同時，將儲存循環(huán)水池建成池塘和人工湖、瀑布等，成為廠區(qū)美麗的景觀。
