平均采高5.5米，全國首套柔性生產(chǎn)系統(tǒng)單日原煤產(chǎn)量突破6.2萬噸，刷新陜煤集團(tuán)同等采高條件下工作面生產(chǎn)紀(jì)錄，這是公司邁出柔性生產(chǎn)系統(tǒng)全年實現(xiàn)2000萬噸產(chǎn)能的堅實一步。
公司一號煤礦核定年產(chǎn)能2000萬噸。然而，隨著該礦2-2煤開采區(qū)域平均煤層厚度逐漸由6～7米降到4.5～6米，常規(guī)工作面布置方式難以實現(xiàn)礦井產(chǎn)能目標(biāo)。
面臨開采區(qū)域煤層厚度不斷變薄的困境，傳統(tǒng)生產(chǎn)系統(tǒng)逐步失去優(yōu)勢，如何在煤層變薄條件下解決煤層條件與產(chǎn)能矛盾，實現(xiàn)產(chǎn)能和效率雙提升？
公司向最難之處攻堅，立足自身智能礦井優(yōu)勢給出了“超長+智能+柔性”的“解題”思路，聚焦配套工藝參數(shù)優(yōu)化、高可靠性成套裝備選型與配套、柔性產(chǎn)能高級智能化保障體系研發(fā)，創(chuàng)新提出了5～6米煤層大采高工作面柔性生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)備選型配套方案。項目實施后，能夠滿足1000毫米截深、400米工作面煤炭生產(chǎn)，年生產(chǎn)能力達(dá)到2000萬噸，對礦井先進(jìn)產(chǎn)能釋放具有重要指導(dǎo)意義。
“敢蹚別人沒走過的路，敢拓前人沒墾過的荒。”在5～6米煤層大采高智能化建設(shè)的前行路上，小保當(dāng)人踏平坎坷,把泥濘小路走成“康莊大道”，用實力再次書寫出“首創(chuàng)”傳奇。
“國內(nèi)首創(chuàng)”這一標(biāo)簽注定了探索之路的崎嶇與不凡，實際上，這個“出道”即“巔峰”的工作面，也曾面臨“水土不服”的難題。
現(xiàn)有支護(hù)裝備不適應(yīng)大采高超長工作面礦壓顯現(xiàn)條件。
現(xiàn)有截割裝備不滿足大截深高速截割、高速牽引需要。
現(xiàn)有運輸裝備不滿足長運距大運量、大功率驅(qū)動需求。
......
公司借助國內(nèi)科研院所、設(shè)備制造廠家技術(shù)力量，建立優(yōu)勢互補、利益共享、風(fēng)險共擔(dān)的產(chǎn)學(xué)研戰(zhàn)略合作機制，通過與各大設(shè)備廠商進(jìn)行交流溝通和現(xiàn)場試驗，對原材料進(jìn)行測繪并對薄弱點加強設(shè)計，實現(xiàn)配套設(shè)備國產(chǎn)化。
自主研制了世界首套5～6m煤層2.4m超大中心距液壓支架，支架數(shù)量減少約5%，支護(hù)能力提升約40%。
自主研制了首個大采高工作面國產(chǎn)化1050mm大截深高速重載采煤機。
自主研制了首套1400mm槽寬、7000kW功率驅(qū)動協(xié)同控制技術(shù)刮板輸送機。
自主研制了首套大功率、大帶寬、長距離、快速拆裝無基礎(chǔ)順槽帶式輸送機……
這，是小保當(dāng)人沖破國內(nèi)外關(guān)鍵技術(shù)桎梏，闊步踏上革新道路的第一步，也是徹底打破國內(nèi)外有關(guān)厚煤層大采高技術(shù)壁壘的篤實一步，不僅開創(chuàng)了國內(nèi)外厚煤層開采新篇章，也為我國厚煤層智能高效開采提供了小保當(dāng)智慧和經(jīng)驗。
據(jù)了解，該項目成功實施后，將實現(xiàn)產(chǎn)能提升50%-100%，多回收煤炭160萬噸，增加收益約6億元-8億元，總掘進(jìn)尺減少約12000m，少布置2個工作面，節(jié)約安撤費用約1.2億元，成套裝備滿足5年不升井要求，約減少設(shè)備大修費用約9000萬元。
技術(shù)創(chuàng)新的過程如同人的成長一樣，不經(jīng)歷風(fēng)雨，怎能見彩虹。誰能想到，裝備剛?cè)刖胺邸钡臅r候也經(jīng)歷了不少“艱難險阻”。
在整個工作面安裝調(diào)試及試生產(chǎn)期間，“垂直電機與平行電機功率不同，啟動不平衡，易造成垂直電機過流”、“支架自動反沖洗未開啟，濾芯精密度太小，限制了流量，導(dǎo)致支架動作慢……”一系列問題接踵而來。公司組織專業(yè)技術(shù)人員爭分奪秒地召開設(shè)備故障處理專題會，一次次摸著石頭過河地見招拆招，一次次宵衣旰食地忘我投入，只為將裝備改造成與小保當(dāng)適配的模樣。
此外，在工作面初采初放期間，面對工作面煤層堅硬、采煤機割煤速度慢且頻繁報故障、工作面上下端頭區(qū)域頂板壓力較大等問題，一號煤礦狠抓現(xiàn)場管理，并加強礦壓監(jiān)測及預(yù)測預(yù)報工作，及時處理現(xiàn)場安全隱患，總結(jié)現(xiàn)場生產(chǎn)中存在的問題，并積極研究解決，確保了此次初采初放工作的順利完成。
如何降低勞動強度也是個“老大難”問題。在工作面安裝過程中該礦組織人員進(jìn)行頭腦風(fēng)暴，集思廣益，創(chuàng)造出多項創(chuàng)新成果。對轉(zhuǎn)載機傳動部平臺創(chuàng)新、更換立柱工裝創(chuàng)新、安裝煤機蓋板工藝創(chuàng)新、刮板鏈吊裝工具創(chuàng)新……安裝施工期間形成工藝創(chuàng)新8項、裝備創(chuàng)新10項、小改小革6項。
小保當(dāng)人靠著“敢為人先”的氣魄為我國厚煤層高度智能開采蹚出了一條成功路徑，填補了國內(nèi)外5～6m煤層大采高工作面智能化開采的技術(shù)空白。
歷經(jīng)1個月的工業(yè)性試驗到日產(chǎn)達(dá)到6.2萬噸，一號煤礦礦長王小軍最大的感慨是：“目前，在我們所有工作人員的共同努力下，井下各設(shè)備都能穩(wěn)定運行，生產(chǎn)誤時減少了，煤機速度也提起來了，每班產(chǎn)量由最初的4刀提高到了10刀，我們真正做到了首月調(diào)試，首月達(dá)產(chǎn)，同時也為該柔性生產(chǎn)系統(tǒng)全年實現(xiàn)2000萬噸奠定一定的基礎(chǔ)。”（白愿）
