一、資源節(jié)約與綜合利用成效
煤炭開采方面，東龐礦嚴(yán)格現(xiàn)場(chǎng)管理，使資源利用水平始終保持在國(guó)內(nèi)同行業(yè)的領(lǐng)先水平。5.0米綜采液壓支架一次采全高工藝，實(shí)現(xiàn)了礦井集約化生產(chǎn)，保證了煤炭資源的合理開采回收。在全國(guó)首先裝備的6.5米厚煤層一次采全高綜采液壓支架及配套設(shè)備，大大提高了煤炭資源回收力度，使礦山資源利用能力得到進(jìn)一步明顯提高。近三年礦山采區(qū)回采率分別為92.7%、92.2%、93.3%，不但遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)規(guī)程規(guī)定的設(shè)計(jì)采取回采率75%的要求指標(biāo)，而且完成了采區(qū)回采率大于90%的規(guī)劃指標(biāo)。
二、工藝設(shè)備節(jié)能減排
洗煤廠實(shí)施無(wú)壓三產(chǎn)品重介脫泥工藝，無(wú)壓三產(chǎn)品重介工藝系統(tǒng)中煤帶煤損失降低2%，精煤回收率提高0.5%；并將0.125-1mm末矸摻入洗混產(chǎn)品中，實(shí)現(xiàn)高灰產(chǎn)物增值；洗煤數(shù)量效率達(dá)96.85%，實(shí)現(xiàn)洗煤數(shù)量效率的明顯提高；介質(zhì)回收環(huán)節(jié)受煤泥影響減少后，產(chǎn)品帶介、水路帶介情況降低顯著，實(shí)現(xiàn)了介耗指標(biāo)不斷優(yōu)化，脫泥系統(tǒng)運(yùn)行前的重介系統(tǒng)平均介耗：1.87kg/t原煤；脫泥系統(tǒng)運(yùn)行之后重介系統(tǒng)平均介耗：0.71kg/t原煤，介耗水平最優(yōu)可達(dá)0.58kg/t原煤。
重介工藝入洗原煤預(yù)先脫泥系統(tǒng)投產(chǎn)之后，重介塊中煤帶煤損失量明顯下降，從而保證了精煤回收率的提高，實(shí)現(xiàn)了煤炭資源的合理化回收利用；隨著洗選加工介耗的下降，洗煤廠重介質(zhì)用磁鐵粉支出明顯減少，減少了洗煤成本和重介質(zhì)磁鐵粉對(duì)精煤產(chǎn)品的污染。
洗煤廠重介AB系統(tǒng)脫泥改造完成投入運(yùn)行后，精煤回收率提高，每年可增加收入1825.2萬(wàn)元，介耗減少節(jié)約支出616.32萬(wàn)元，0.125-1mm末矸摻入洗混煤中增加收入2412萬(wàn)元，電耗節(jié)約支出39.35萬(wàn)元，年增加經(jīng)濟(jì)效益4892.87萬(wàn)元。
三、技術(shù)改造
1、東龐井田奧灰含水層上部注漿改造利用技術(shù)研究
與中煤科工集團(tuán)西安研究院合作開展，完成并提交了《東龐井田奧灰含水層上部注漿改造與利用技術(shù)研究報(bào)告》，項(xiàng)目總投資381萬(wàn)元，依次完成了北井注漿站升級(jí)改造、地面輸漿鉆孔施工、井下電測(cè)深物探、奧灰頂面注漿改造鉆孔施工等工程。
本項(xiàng)目了解了試驗(yàn)面奧灰含水層峰峰組上部水文地質(zhì)條件；掌握了粉煤灰水泥漿混合制漿、注漿工藝；試驗(yàn)了鉆孔高壓防噴裝置；對(duì)試驗(yàn)面奧灰頂部25m進(jìn)行了注漿改造，試驗(yàn)面可實(shí)現(xiàn)安全帶壓開采，解放儲(chǔ)量13萬(wàn)噸。
2、復(fù)雜條件下6.5m采高綜采工作面采煤技術(shù)研究
該項(xiàng)目投入資金21626.52萬(wàn)元。東龐礦2612工作面，煤層總厚度大于5m的約67萬(wàn)噸，若采用5m支架，受采高限制，底分層煤炭無(wú)法采出，通過(guò)在該工作面復(fù)雜條件下試驗(yàn)6.5m采高綜采工作面采煤技術(shù)的成功研究，為我礦深部水平2#煤夾矸區(qū)域回采探索出了新路徑，為東龐礦高效可持續(xù)發(fā)展奠定了基礎(chǔ)；該設(shè)備是全國(guó)首次在極復(fù)雜條件下應(yīng)用，使工作面儲(chǔ)量全部采出，加上回收煤柱資源共計(jì)產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益6.4億元。
3、無(wú)壓三產(chǎn)品重介工藝脫泥技術(shù)改造
該項(xiàng)目資金投入758萬(wàn)余元，重介AB系統(tǒng)脫泥改造，系統(tǒng)達(dá)到連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行后，無(wú)壓三產(chǎn)品重介工藝系統(tǒng)中煤帶煤損失降低了2%，精煤回收率提高了0.5%，并將0.125-1mm末矸摻入洗混產(chǎn)品中，實(shí)現(xiàn)高灰產(chǎn)物增值。洗煤數(shù)量效率達(dá)96.85%，實(shí)現(xiàn)洗煤數(shù)量效率明顯提高；介質(zhì)回收環(huán)節(jié)受煤泥影響減少后，產(chǎn)品帶介、水路帶介情況降低顯著，實(shí)現(xiàn)介耗指標(biāo)不斷優(yōu)化，脫泥系統(tǒng)運(yùn)行前的重介系統(tǒng)平均介耗：1.87kg/t原煤；脫泥系統(tǒng)運(yùn)行之后重介系統(tǒng)平均介耗：0.71kg/t原煤，介耗水平最優(yōu)可達(dá)0.58kg/t原煤，（公司介耗考核標(biāo)準(zhǔn)：不脫泥2.2kg/t原煤，脫泥1.1kg/t原煤），重介塊中煤帶煤損失量明顯下降，也提高了精煤回收率，實(shí)現(xiàn)了煤炭資源的合理化回收利用；洗選介耗下降，也減少了洗煤成本和重介質(zhì)對(duì)精煤產(chǎn)品的污染。
4、東龐礦信息化礦山建設(shè)
項(xiàng)目投資2347.8萬(wàn)元，建成了東龐礦生產(chǎn)調(diào)度指揮系統(tǒng)、智能多媒體會(huì)議系統(tǒng)、機(jī)房及辦公網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)、工業(yè)視頻監(jiān)控系統(tǒng)、高速工業(yè)以太網(wǎng)、調(diào)度指揮中心顯示系統(tǒng)及東龐礦綜合自動(dòng)化平臺(tái)等，信息化礦山建設(shè)集成子系統(tǒng)30個(gè)，連接節(jié)點(diǎn)15000多個(gè)，覆蓋全礦井上下全部生產(chǎn)系統(tǒng)；并將東龐礦綜合自動(dòng)化平臺(tái)與公司平臺(tái)實(shí)現(xiàn)無(wú)縫對(duì)接。系統(tǒng)的運(yùn)行大大減少了調(diào)度人員的工作量，為實(shí)施搶險(xiǎn)救災(zāi)、指揮決策和資源調(diào)度合理配置提供了快速、科學(xué)的手段，使生產(chǎn)指揮高效快速運(yùn)作，生產(chǎn)安全信息的處理和分析變得系統(tǒng)化、智能化，推動(dòng)生產(chǎn)運(yùn)行邁向現(xiàn)代化，實(shí)現(xiàn)了科學(xué)高效的安全生產(chǎn)。
5、東龐礦瓦斯綜合治理體系建設(shè)
該項(xiàng)目資金投入333萬(wàn)元，與華北科技學(xué)院合作。該項(xiàng)目針對(duì)我礦通風(fēng)瓦斯管理現(xiàn)狀，分析研究了抽放能力、通風(fēng)能力，提出了相應(yīng)的改進(jìn)意見(jiàn)；編制了瓦斯災(zāi)害應(yīng)急預(yù)案；梳理再造了瓦斯管理工作各項(xiàng)流程，編制了瓦斯治理體系的管理手冊(cè)、程序文件和作業(yè)指導(dǎo)書，為瓦斯治理工作全面、持續(xù)、有效開展提供了強(qiáng)有力的保障。項(xiàng)目實(shí)施后，瓦斯零超限，動(dòng)力零顯現(xiàn)，瓦斯預(yù)警只發(fā)生75次；項(xiàng)目實(shí)施一年來(lái)，減少因瓦斯事故耽誤的工時(shí)536小時(shí)，按東龐礦一個(gè)綜采工作面日均5000噸的產(chǎn)能計(jì)算，直接經(jīng)濟(jì)效益2814萬(wàn)元；項(xiàng)目實(shí)施遏制了瓦斯事故發(fā)生，避免事故造成的人員傷亡和財(cái)產(chǎn)損失，間接經(jīng)濟(jì)效益更大。
東龐礦集全國(guó)煤炭開采先進(jìn)技術(shù)于一身，引領(lǐng)綜合實(shí)力大礦建設(shè)、打造綠色開采生態(tài)礦山，是東龐礦發(fā)展的定位，在發(fā)展中創(chuàng)新，在創(chuàng)新中提高，做綠色生態(tài)礦山建設(shè)的典范。
