一、循環(huán)發(fā)展，提升可持續(xù)利用
1、廢水循環(huán)處理系統(tǒng)項目
礦山于2013年在高位修建了污水處理池。污水處理池分為1#、2#廢水池兩個（均為400m2/個），1#廢水池加藥劑進行沉淀，2#水池為清水池，沉淀水向清水池排放，總共耗資95.4萬元。在凈化之后，通過烘干機加熱廢水，加熱后送到浮選車間進行浮選，這樣就達到了廢水循環(huán)利用的目的。此外，還新增添置了數(shù)臺壓濾機，提高了尾砂、原砂處理效率。
公司投入300余萬元自主設(shè)計施工了尾水尾砂處理設(shè)施。制作了新式砂水分離機比傳統(tǒng)砂水分離機效率提高30%、制作了刮泥機，能有效濃縮泥漿，還能回收尾礦。
2、烘干窯煙氣余熱利用
螢石礦依照規(guī)劃，于2014年完成烘干窯煙氣余熱利用系統(tǒng)的改造。投資100多萬元自主設(shè)計施工了余熱回收設(shè)施。其工藝特點：運行零費用，不需要用電。余熱回收效率達到80%，能有效除塵（每年能回收80余噸產(chǎn)品）處理尾氣。該項目利用高差，將高位水池的水用管路輸送到收塵室的收熱器，從收熱器出來的熱水輸送到浮選車間浮選槽。選礦回收率提高2%-3%個點，尾砂品位比原來的下降到2%-4%個點。浮選效率提高，浮選速度加快，單臺浮選設(shè)備的產(chǎn)能提高5%，產(chǎn)量相同時可停開2臺浮選機，年可節(jié)約電能15.84萬KW/h，年增加效益12.67萬元。
回收礦塵（精礦），從烘干精窯中出來的粉塵氣體，在煙道中安設(shè)布袋除塵器，及兩個收塵室，通過三道工序后，廢氣從煙窗中排放，無白色廢氣，同時還可以從布袋除塵器、及兩個收塵室中回收產(chǎn)品10噸/月，年均回收產(chǎn)品達100余噸，價值16.0萬元。置換熱水選礦，提高了選礦回收率（選礦回收率達到了93%以上），降低了選礦藥劑的使用（投入使用第一年節(jié)約了80余萬藥劑費）。
二、改進工藝，培養(yǎng)自主創(chuàng)新意識
1、新型選礦藥劑的自主研發(fā)
螢石是不可再生的寶貴資源，作為螢石生產(chǎn)企業(yè)的選礦工藝，要求既保證產(chǎn)品質(zhì)量，把有害雜質(zhì)降到一定得標準，又要提高產(chǎn)品回收率，這是選礦工藝過程中最尖銳的矛盾，也是選礦工藝課程中長期以來的大難題。公司成立了技術(shù)攻關(guān)小組，大膽創(chuàng)新，反復(fù)實驗研制出了一種新型選礦藥劑。這種藥劑的研制，攻關(guān)小組的人員的確付出了極大的努力飽受了千辛萬苦，企業(yè)研制出了一種降硅效果好，產(chǎn)品回收率高的新型選礦藥劑。
2、新型砂水分離機
礦山企業(yè)不能總停留于從外邊引進設(shè)備、技術(shù)，應(yīng)該要加強自己本身的科技創(chuàng)新意識，培養(yǎng)核心團隊，增強競爭力。我礦自主研發(fā)、設(shè)計、制作的新型砂水分離機，就是自身技術(shù)創(chuàng)新的成果，通過新型砂水分離機分級過濾尾砂后，廢水中含砂、泥量降到2%。
3、尾砂、尾水處理系統(tǒng)項目
礦山堅持自主創(chuàng)新，建立新型尾礦、尾水處理項目。尾礦水先經(jīng)過螺旋分級機分離出粗砂，再進入砂水分離機分離細砂（尾砂用于制作輕質(zhì)磚），處理后的尾水加入絮凝劑進入沉降池，刮泥機分離泥漿和尾礦，濃縮泥漿經(jīng)壓榨機壓榨成泥餅（干燥后用于制作輕質(zhì)磚）?；厥瘴驳V進選礦再選，處理水進入選礦再使用。
三、礦井科學(xué)化、信息化管理
礦山在“綠色礦山”建設(shè)前，較為缺乏的就是井下管理的系統(tǒng)化和信息化。在評為試點單位之后，我礦馬上建立了安全避險“六大系統(tǒng)”項目，完善了井下開采的管理制度，加強了安全生產(chǎn)保障，成功完成新型采礦管理模式的轉(zhuǎn)變。
四、環(huán)境保護共同發(fā)展
1、采礦廢石處置
礦山現(xiàn)已實現(xiàn)采礦廢石不出井，井下就地作為采空區(qū)充填材料進行充填，這樣避免了采礦廢石壓占土地資源，減少了地面破壞土地面積，同時也對采空區(qū)進行了一定的治理。此外采礦、選礦尾砂正在定期外運利用，大大減少了尾砂庫存。
2、廢水廢液處理
礦山高度重視廢水廢液處理，投資大量資金，提高廢水廢液處理能力，并在選廠進行循環(huán)利用，循環(huán)利用率達到100%。
